【続】プロジェクト・マネジメントの原点２

　このタイトルを引っ張って３回目になる。今回を最後にしようと思うが、またアイデアが浮かんだ際には３，４を書かせて頂くかも知れない。前２作も是非ご参照されたい。

　このテーマを執筆したのは池袋ビジネススクールにおける「ビジネス＆バー」というお酒を交えて話題のテーマについてディスカッション形式で学び、交流を深めるイベントで「オペレーションを改善する！」ことをテーマに掲げたことがきっかけである。プロジェクト・マネジメントに関わるゲスト3名に貴重なご経験やお考えについてご紹介頂いた。ディスカッションの中心になったのは特殊金属工業株式会社の取締役で埼玉事業所長の谷口毅さんが実行したトヨタ生産方式の自社工場への導入の事例だった。先日、谷口さんの会社の工場を見学させて頂いてので、そのご報告と共に、プロジェクト・マネジメントについての考えをまとめたい。

　谷口さんの勤める特殊金属工業は精密金属材料の開発製造・加工などを手がけている。原材料となる鉄のロールを買って、それを加工して電子機器、自動車、機械の部品用に納めている。設立は1940年である。2004年7月にトヨタ生産方式を導入して6ヶ月の導入指導と9ヶ月間のフォローアップを受け2005年10月からは独自の改革を進めている。改革を始める前の2003年4月から、導入指導を受けて独自の改革を進めた2007年9月までに歩留まりを8％改善したそうである。同じ期間に仕掛在庫も20％削減できたそうである。

　昔、MBAのオペレーションマネジメントの教授も取り上げていたような気がするが、「５S」という概念が生産改革の中心にあるようである。整理、整頓、清掃、清潔、しつけを順に実施していくことが基本になっている。まず、工場の中を整理・整頓するという基本的な改革を実施したそうである。以前は原材料や在庫が工場の中に無計画に置かれていて、工場内を移動することが大変だったそうである。それを整理・整頓して、通路と資材置き場が明確に分かるように工場の床のペンキで色分けしたそうである。油で滑りやすい床に滑らないような工夫も加えたそうだ。これは基本的なことだが、その基本的なこと、当たり前のことがなかなかできないために問題が生まれる。業務が立て込み、整理・整頓や清掃する時間さえおしくなることは製造業だけでなく、サービス業でもあることである。そんな悪い誘惑に負けずに、基本的なことを行う必要がある。それが何よりも重要なようだ。いったんサボり癖がつくと悪循環が悪循環を生み、大きな非効率を生む。基本的なことであるが、当たり前のことに気付くかどうか、それを当たり前のごとく実行できるかどうかが明暗を分ける。